Filament trocknen. Ohne Trocknung ist bei TPU, eTPU und PEBA kein brauchbares Ergebnis zu
erwarten (Zeiten siehe Materialempfehlung).
Direct-Drive-Gerät wählen. Weiche Typen unter 90A sind mit Bowden-Antrieb nicht sicher zu
fördern.
Düse 0,6 mm für Sohlen und Fußbetten, 0,8 mm für eTPU, 0,4 mm nur für Leisten.
2. Ausrichtung auf dem Bett
Sohle mit der Laufseite nach unten. Damit liegt die glatte Fläche unten und die
Zonenübergänge liegen waagrecht in der Schichtebene.
Keine Stützen. Die Sprengung ist so gewählt, dass der Überhang unter 45 Grad bleibt.
Erste Schicht 0,3 mm, Bett bei TPU 40 bis 60 Grad. Klebefilm oder PEI ohne Trennmittel.
3. Zonen einrichten (OrcaSlicer)
Hauptkörper laden.
Alle Modifikator-STL über Objekt → Teil hinzufügen → Modifikator laden. Die Quader
kommen an der richtigen Stelle an, weil sie im selben Nullpunkt erzeugt wurden.
Je Modifikator den Füllgrad eintragen. Der Wert steht im Dateinamen, etwa
…-mittelfuss-40proz.stl. Das erspart das Abschreiben aus dem Werkzeug und verhindert
Verwechslungen, sobald Übergangsbänder dazukommen.
Füllmuster global auf Gyroid stellen, Füllwinkel 45 Grad.
Wandlinien und Deckschichten nach Druckprofil; die Wand trägt bei Elastomeren einen großen
Teil der Steifigkeit.
Übergangsbänder
Mit einer Übergangslänge über null erzeugt der Generator zwischen zwei Zonen zusätzliche
schmale Bänder mit gemittelten Füllgraden — bei der Voreinstellung 20 mm in drei Stufen also
neun Modifikatoren statt drei. Der Grund ist konstruktiv: Ein Sprung im Füllgrad erzeugt eine
Steifigkeitskante, und das Bauteil biegt unter Last an dieser Kante statt dort, wo der Fuß
abrollt. Die Bänder sind lückenlos aneinandergesetzt und decken die Sohle vollständig ab.
Wer die Zonen hart absetzen will, stellt die Übergangslänge auf null; dann entstehen wieder
genau drei Modifikatoren.
Nicht gemessen: Die Übergangslänge ist eine konstruktive Festlegung, keine Größe aus einer
Prüfreihe. Sie gehört in die Messreihe zum geschäumten TPU.
4. Slide mit Riemenbogen
Beide STL laden (Hauptkörper und Riemenbogen), Position nicht verändern.
Beide Körper zu einem Objekt zusammenfassen (als Teile zusammenführen). Der Slicer vereinigt
die Überlappung; ein Bool-Vorgang im CAD ist nicht nötig.
Riemenbogen mit 100 Prozent Füllung und vier Wandlinien: er trägt die gesamte Haltekraft.
5. Passprobe vor der Serie
Vom gewählten Modell nur die ersten 6 mm Höhe drucken (Höhenbegrenzung im Slicer).
Umriss auf den Fuß auflegen: rundum 3 bis 5 mm Luft an der breitesten Stelle.
Erst nach bestandener Passprobe die volle Höhe drucken.
6. Nacharbeit
Fäden mit der Heißluftpistole auf niedrigster Stufe abziehen, nicht schneiden.
Kanten mit dem Bandschleifer brechen, Korn 120, geringe Anpresskraft, sonst schmiert TPU.
Ränder auf Grate prüfen, die am Fuß scheuern.
7. Einbau in vorhandene Schuhe (Einlage)
Vorhandene Decksohle entnehmen und als Vergleich nebenlegen.
Neue Einlage einlegen, mit einer dünnen Textilauflage abdecken, wenn die Oberfläche als rau
empfunden wird.
Trägt der Schuh dadurch zu eng, Randhöhe im Generator senken und neu drucken.
7a. Leisten drucken
Werkstoff nach Belastung wählen: ABS, wenn beim Zwicken mit Wärme gearbeitet wird (hält die Form); PETG bei rein mechanischer Belastung und kaltem Nageln.
Wandstärke mindestens 5 mm, sonst durchschlagen Nägel die Schale. Füllgrad 25 bis 35 Prozent, Düse 0,6 mm.
Teilung oder gedrucktes Gelenk zum Ausleisten vorsehen; zweiteilig mit Passstiften drucken spart Stützmaterial.
Stehend auf der Sohlenfläche drucken, Naht an der Innenseite, damit sie beim Zwicken nicht stört.
Nach dem Druck Maße gegen den Datensatz prüfen: Ballenumfang, Ristumfang, Länge. Abweichungen über 2 mm nicht ausliefern.
7b. Sohlenrahmen mit aufgesetzten Laufflächen
Der Rahmen bringt die Funktion, die Lauffläche kommt aus Plattenmaterial. Das löst den schwächsten Punkt gedruckter Sohlen — den Abrieb — und nutzt den vorhandenen Laser.
Rahmen drucken, Laufseite nach unten. Die Taschen an Ferse, Ballen und Zehe entstehen beim Druck mit; keine Nacharbeit nötig.
Pad-Umrisse als SVG ausgeben und aus Gummi- oder Sohlenplatte schneiden, Dicke 3 bis 4 mm. Schnittlinien sind maßstabsgetreu in Millimetern.
Taschen anschleifen, Korn 80, und entfetten. Ohne Anschliff hält keine Klebung auf TPU.
Kleben nach dem qualifizierten Verfahren; bis zum Vorliegen der Klebeprüfreihe Polyurethan-Kontaktklebstoff mit Primer verwenden und an einem Musterstück prüfen.
Anpressen, mindestens zwölf Stunden aushärten lassen, dann Schälprobe an einem Reststück des gleichen Aufbaus.
Das Pad steht um den eingestellten Überstand vor — es ist die Verschleißfläche, nicht der Rahmen. Bei abgelaufenem Pad wird es ersetzt, nicht der ganze Schuh.
Grenze: Ohne belastbare Klebewerte ist das ein Musterbau, kein Erzeugnis. Die Prüfreihe steht in der internen Unterlage zur Klebeverbindung.
8. Dokumentation je Auftrag
Auftragsdatensatz (JSON) zusammen mit Filamentcharge, Gerät, Datum und Prüfergebnis der
Passprobe ablegen. Diese Akte ist der Nachweis für Rückverfolgbarkeit nach der Verordnung
(EU) 2023/988.
Keine Arbeit für Rüstung, Militär, Waffen oder Dual-Use-Luftfahrt.
Schicht-Werk fertigt im Auftrag; die Produktverantwortung liegt beim Auftraggeber.
Schicht-Werk, Thomas Schüller · office@schicht-werk.eu · www.schicht-werk.eu