Der 3D-Druck hat die Schuhfertigung 2026 endgültig aus dem Prototypenstatus geholt. Zellerfeld
druckt Schuhe vollständig additiv, arbeitet mit eigenen Maschinen und einem eigenen TPU
(zellerFOAM) und plant für 2026 rund eine Million Paar. Damit ist eine Grundsatzfrage
beantwortet: gedruckte Schuhe funktionieren am Markt. Offen ist die zweite Frage, und nur die ist
für einen Betrieb wie Schicht-Werk entscheidend — was davon lässt sich auf einer gewöhnlichen
FDM-Flotte sinnvoll und rechtssicher fertigen?
SCHUHWERK beantwortet diese Frage nicht mit einer Kopie des Zellerfeld-Ansatzes, sondern mit dem
Teil der Wertschöpfung, der ohne Sondermaschinen zugänglich ist: Fußbetten, Zwischensohlen,
Slides und Leisten als parametrische, aus Fußmaßen abgeleitete Bauteile.
2. Der Stand der Technik in drei Sätzen
Vollgedruckter Schuh (Zellerfeld): ein einteiliges Bauteil aus Ober- und Sohlenteil,
thermoplastisch, ohne Kleber und Nähte; Fußaufnahme über einen browserbasierten Scan;
Druckzeit inzwischen etwa 20 Stunden je Schuh, angestrebte Herstellkosten 10 bis 20 Euro;
Maschinen und Material sind Eigenentwicklung und patentgeschützt (u. a. DE 10 2020 134 848 A1).
Hybrid (HILOS, Dolce Vita/Steve Madden): gedruckte Plattform plus konventionelles
Obermaterial; Vorteil ist die kurze Entwicklungszeit und die Fertigung auf Abruf.
Bauteil-Additivierung (adidas 4D/Carbon, Nike): nur die Zwischensohle wird gedruckt, meist
im Harzverfahren; das Gitter trägt die gesamte Funktion.
Der gemeinsame Nenner aller drei Wege ist nicht der Drucker, sondern die Gitterstruktur mit
zonenweise unterschiedlicher Dichte. Genau dort setzt SCHUHWERK an.
3. Was das Modul tut
SCHUHWERK ist ein Browser-Werkzeug mit vier Bauarten:
Bauart
Ergebnis
Fertigung
Einlage / Fußbett
Formteil für vorhandene Schuhe, Komfortartikel
FDM, weiches TPU
Zwischensohle
Dämpfungskörper mit drei Zonen
FDM, eTPU oder PEBA
Slide / Badeschuh
einteilige Sohle mit Riemenbogen
FDM, TPU 95A
Leisten
Formhilfe für Schuhmacherei und eigene Aufbauten
FDM, TPC oder PLA-Verbund
Eingabe sind Fußlänge, Weite oder gemessene Ballenbreite, Seite und die gewünschte Bauhöhe.
Ausgabe sind ein geschlossener STL-Körper, drei Zonen-Modifikatorkörper für den Slicer, ein
Druckprofil und ein Auftragsdatensatz. Die Zonensteuerung läuft bewusst über den Füllgrad im
Slicer statt über eine im Modell ausmodellierte Gitterstruktur: das ist auf einer FDM-Flotte
robuster, sliced schneller und lässt sich ohne Spezialsoftware wiederholen.
4. Warum Zonen und nicht ein Härtegrad
Die Literatur ist an dieser Stelle eindeutig. Für gyroidgefüllte Elastomere sinkt die
Verschleißrate mit steigender relativer Dichte deutlich; PEBA erreicht bei 70 Prozent Dichte die
niedrigsten Werte, während weiche Konfigurationen im Fersenbereich die Energieaufnahme tragen
(Q07). Übersichtsarbeiten zur additiven Schuhfertigung führen dieselbe Linie: Anthropometrie,
Gittergeometrie und Prozessparameter gehören in einen gemeinsamen Rahmen, der bisher fehlt (Q06).
Auxetische Strukturen vergrößern unter Last die Kontaktfläche und senken Druckspitzen (Q08, Q10),
sind aber als Lauffläche nicht abriebfest.
Daraus folgt das Zonenmodell des Moduls:
Ferse (t 0,00–0,28): weich, Voreinstellung 25 Prozent — Stoßaufnahme
Mittelfuß (t 0,28–0,62): fest, Voreinstellung 40 Prozent — Führung und Torsion
Vorfuß (t 0,62–1,00): mittel, Voreinstellung 30 Prozent — Abrollen
5. Abgrenzung, die nicht verhandelbar ist
Kein Sicherheitsschuhwerk. Sobald eine Schutzwirkung behauptet wird, greift die Verordnung
(EU) 2016/425 mit Baumusterprüfung. SCHUHWERK erzeugt keine PSA.
Kein Medizinprodukt. Fußbetten sind Komfortartikel ohne Heilaussage; alles andere fiele
unter die MDR (EU) 2017/745. Orthopädische Sonderanfertigung nur auf ärztliche Verordnung und
über den dafür vorgesehenen Weg.
Kennzeichnung. Wird ein Schuherzeugnis an Verbraucher abgegeben, gilt in Österreich die
Schuhkennzeichnungsverordnung (BGBl. Nr. 587/1995, Umsetzung der Richtlinie 94/11/EG):
Angaben zu Obermaterial, Futter und Decksohle sowie Laufsohle, deutsch oder als Piktogramm,
haltbar am Schuh.
Lohnfertigung. Schicht-Werk fertigt im Auftrag; die Produktverantwortung liegt beim
Auftraggeber, solange nichts als eigenes Erzeugnis in Verkehr gebracht wird.
6. Ehrliche Grenzen des Verfahrens
Ein vollständiger Schuh mit gedrucktem Schaft ist auf einer Standard-FDM-Flotte nicht
wirtschaftlich. Zellerfeld erreicht 20 Stunden je Schuh mit eigens gebauten Maschinen; die
Abschätzung für eine Zwischensohle im Modul liegt bei rund 23 Stunden Belegzeit je Stück.
Abriebfestigkeit gedruckter Laufflächen bleibt der schwächste Punkt. Für Laufsohlen im
Alltagseinsatz sind harte Materialien und hohe Zonendichten Pflicht, besser eine konventionelle
Laufsohle als Gegenstück.
Die Zeit- und Massenwerte des Moduls sind Abschätzungen aus hinterlegten Annahmen, keine
Slicer-Ergebnisse. Vor der ersten Preisauskunft müssen Slicer-Zeiten und Maschinenstundensatz
am eigenen Gerät gemessen werden.
Passform aus Länge und Breite ersetzt keinen 3D-Scan. Ein Scanweg ist als Ausbaustufe
vorgesehen, aber nicht Teil dieser Fassung.
7. Ausbaustufen
Stufe
Inhalt
Voraussetzung
1 (fertig)
Generator, Zonenmodell, STL- und Modifikatorausgabe, Unterlagen
—
2
Prüfkörperreihe und Messung: Stauchhärte je Zone, Abrieb, Biegewechsel
Prüfmittel, Druckzeit
3
Fußscan aus Fotos, Ableitung von Länge, Breite und Spannhöhe
Bildverarbeitung
4
Kopplung an [[materialwerk]] für Materialkarten und Simulation
Datenformat abgestimmt
5
Anschluss an den Bestellweg (Anfrage statt Zahlung) und Chargenbuch
Kalkulation freigegeben
8. Literatur
Vollständige Quellenliste mit URL im Teil 04_META (methoden-und-quellen.md) und maschinenlesbar
in 01_EXTERN/daten/schuhwerk-daten.json unter quellen. Kernquellen dieses Papiers:
Wangui u. a. (2026): Revolutionizing Footwear Design. A Review of Lattice Engineering,
Biomechanics and Additive Manufacturing in 3D Printed Shoes. Advances in Materials Science
and Engineering. https://onlinelibrary.wiley.com/doi/full/10.1155/amse/8826433
Effects of gyroid lattice relative density on wear and mechanical performance of 3D printed
TPU and flexible nylon for footwear (2026), PMC13186003.
Characterization of 3D printed re-entrant midsole structure with various infill density and
print direction (2025), Scientific Reports.
Development of a 3D-printed shell lattice midsole for diabetic foot shoe (2025), Elsevier.
Richtlinie 94/11/EG; Schuhkennzeichnungsverordnung BGBl. Nr. 587/1995; ISO 9407; ISO 17707;
ISO 20871; ISO 17708.
TextilWirtschaft (2026), WirtschaftsWoche (2026), Hamburg Business (2025) zu Zellerfeld.
Ethik: Keine Arbeit für Rüstung, Militär, Waffen oder Dual-Use-Luftfahrt.
Lohnfertiger-Hinweis: Schicht-Werk fertigt im Auftrag; die Produktverantwortung liegt beim Auftraggeber.
Offenlegung: Der Verfasser betreibt gewerbliche additive Fertigung; daraus ergibt sich ein
wirtschaftliches Interesse am Thema dieses Papiers.
Kontakt: Schicht-Werk, Thomas Schüller · office@schicht-werk.eu · www.schicht-werk.eu